(495) 230-30-35
РСП-М

РСП-31

История возникновения.

Гражданская война нанесла большой урон железнодорожному транспорту. Запущенность и разрушения пути привели к тому, что из общего протяжения сети 70 000 км на 23 000 км пришлось прекратить движение поездов. На остальной части дорог поезда ходили с пониженными скоростями при огромном числе предупреждений из-за гнилости шпал, дефектности рельсов и мостов.

Бурный рост народного хозяйства в 30-е годы прошлого века предъявил большие требования к железнодорожному транспорту. Из года в год шел рост грузоперевозок. Если в 1925 году было перевезено 92,4 млн.т. грузов, то в 1934 году уже -317,1 млн.т. Железнодорожный транспорт начал перевооружатся. Были построены мощные локомотивы, вагоны, тысячи километров автоблокировки. В 1936 году началось усиление и путевого хозяйства, пик которого пришелся на послевоенные годы.

В декабре 1953 года на станции Тихорецкая образовался шпалопропиточный завод на базе которого с 1966 года началось производство 25 метровых рельсовых плетей. План по сварке плетей составлял 360 км/п в год.

В послевоенные годы задача путевого хозяйства состояла в быстрейшей ликвидации временного восстановления путей, когда допускалось множество отступлений от норм. В последующем стратегической задачей стало наращивание объемов реконструкции и оздоровления колеи.

В связи с увеличением скоростей и грузоперевозок в семидесятые годы прошлого века началось внедрение бесстыкового пути. Широкое применение получили путевые рельсосварочные машины типа ПРСМ.

01 ноября 1986 года на базе опытного шпалопропиточного завода согласно приказа МПС № 31293 от 14.08.86 года был образован Рельсосварочный поезд №31 Северо – Кавказской железной дороги. Который начал заниматься сваркой новых и старогодных рельсов, производить клееболтовые стыки, восстанавливать крестовины.

На основании приказа начальника Северо – Кавказской железной дороги №47/Н от 20.02.2003г. была создана «Дирекция по ремонту пути структурное подразделение Северо – Кавказской железной дороги» в состав которой вошел и Рельсосварочный поезд №31.

В 2004 году в состав предприятия вошли семь путевых рельсосварочных машин.

2 августа 2011 года Рельсосварочный поезд приказом Президента ОАО «РЖД» В.Н. Якунина №98 от 08.07.11г был упразднен и передан в аренду обществу с ограниченной ответственностью «РСП-М». При переходе в состав ООО «РСП-М» изменилось название на Рельсосварочное предприятие № 31 структурное подразделение ООО «РСП-М».

Трудовые династии:

Маховы - проработавшие на предприятии более 100 лет

Мордики – проработавшие на предприятии более 40 лет.

Местоположение.

Рельсосварочное предприятие № 31, в дальнейшем РСП-31 находится на территории города Тихорецка Краснодарского края. Почтовый адрес РСП-31 – Краснодарский край, город Тихорецк, ул. Мира, 20.

РСП-31 занимает территорию общей площадью 14,7 га. На территории располагаются основные цеха, котельная, склады, вспомогательное оборудование.

В цехе контактной сварки располагается оборудование по изготовлению длинномерных рельсовых плетей, оборудование для ремонта старогодных рельсов, поступающих с ПЧ и ПМС.

Расчёт технической возможности сварки рельсовых плетей из рельсов типа Р-65 в условиях РСП-31.

Рельсосварочный поезд №31 СК ДРП имеет 3 стационарных технологических линии, предназначенные для сварки новых и старогодных рельсов, типа Р-65. На предприятии организован двухсменный режим работы по 11 часов, задействовано 4 рабочих бригады.

Использование технологических линий в условиях РСП:

1-я технологическая линия (сварочная машина К-1000 №30) – сварка плетей из новых рельсов,

2-я технологическая линия (сварочная машина К-1000 №10) – сварка плетей из старогодных рельсов,

3-я технологическая линия (сварочная машина К-1100 №84) – сварка плетей из старогодных рельсов,

1-я технологическая линия имеет выход на  1 рельсовозный путь

2-я технологическая линия имеет выход на  2,2 А рельсовозный путь

3-я технологическая линия имеет выход на  2,2 А рельсовозный путь

Расчёт технической возможности сварки рельсовых плетей из старогодных рельсов типа  Р-65 в условиях РСП-31.

При сварке старогодных рельсов в плети длинной до 800 метров задействованы:

 -технологическая линия № 2;

- спец. состав РВС-1 еденица

Максимальный объём загрузки РВС-1 составляет 4,8 км. пути

Расчёт:

При изготовлении старогодных рельсовых плетей до 800 метров используются старогодные рельсы  имеющие длину от 6 до 23 м. Поэтому время на изготовление одного стыка увеличивается и равняется сумме оперативного времени на каждую технологическую операцию.

Работа участка контактной сварки осуществляется в круглосуточном режиме, продолжительность смены 11 часов (сварка II тех. линии);

Состав одной бригады 9 человек.

Норма времени на сварку одного стыка- 2,31 часа (ТНК-43)

Дефектоскопия одного стыка  -0,29 нормо-час (ТНК -31)

Дефектоскопия старогодного стыка 0,29х0,3 = 0,377нормо-час (ТНК-31)

Несовпадение технологических постов по длине рельса - 0,97 нормо-час.

Формула расчета сменной выработки бригады включая: дефектоскопию, сварку контрольных образцов без потерь на ТО и ППР:

(9 чел х 11 час) : (2,31+0,29+0,377+0,97)= 99 чел час : 3,947 нор/час=25 стыков/ смену

Сварка контрольных образцов –2  стыка в смену.

25 стыков/ смену – 2 контр. образца = 23 стыка.

Анализ количества сварных стыков в плетях, длиной до 800 метров из старогодных рельсов типа Р-65 в 2011г.

Месяц

Средняя длина рельсовой плети из с/г рельсов в месяц

Среднее количество стыков в плети

Средняя длина рельса под сварку

Кол-во стыков на 1 км/пути с/г рельсов

январь

619

41

15,09

132

февраль

619

43

14,39

139

март

619

47

13,17

151

апрель

619

44

14,06

142

май

619

41

15,09

132

июнь

619

48

12,89

155

июль

619

42

14,73

135

август

619

41

15,09

132

Средняя длина рельса под сварку из с/г рельсов типа Р-65 равна 14,5м

 

Средняя длина старогодного рельса составляет  - 14,5 погонных  метра

23 х 14,5 п. метра /2000=0,166 км. пути.

Норма выработки одной бригады в смену составляет  25 стыков.

В том числе: 23 стыка в плети     166 метра пути.

Годовая производительность одной сварочной линии составит:

Работа сварочной линии осуществляется в двухсменном режиме:

11часов х 2 смены =22 часа/сутки. 

Один год  равен 365 суток

Потери рабочего времени ТО, ППР, подача-уборка рельсовоза 18%.

365 х 18 : 100 = 65,7 суток

Работа сварочной линии с учетом потерь и 2-х сменной работы составит:

365 -65,7 =299,3 х 2=598,6 смен.

Формула расчета годовой производительности одной сварочной линии:

(598,6 смен х 23 стыков) х 14,5 м =199633,1 погонных метра

199633,1: 2000 = 99,816 км. пути/ год.

Годовая производительность составляет 99,816 км.пути

Вывод:

По результатам расчётов технических возможностей сварки из старогодных рельсов типа Р-65 в условиях РСП-31 объём годового производства составит  99,816 км/пути. Это связано с организацией технологического процесса.

Выполнение плана в объёме 130 км.пути возможно при задействовании второй бригады на 3-ей технологической линии.

Расчёт для работы второй сварочной бригады на 3-ей технологической линии.

Продолжительность смены 11 часов :

Состав второй бригады 9 человек

Объём сварки для второй бригады:

130 км.пути- 99,816км. пути= 30,184 км.пути

Норма выработки одной бригады в смену составляет 25 стыков.

В том числе: 23 стыка в плети

166 метра пути.

Работа сварочной линии осуществляется в двухсменном режиме:

166 метра пути х 2 смены =332 м.пути

Расчёт кол-ва смен для сварки 30,184 км. пути:

30,184 км. пути :0,332 км. пути = 90,91 дней

Потери рабочего времени ТО, ППР, подача-уборка рельсовоза 17%.

90,91 х 17 : 100 = 15,454 дней

Общее время на сварку 30,184 км. пути составит:

87,74+15,454 =103,194 дней

Вывод:

Для производства  сварки в объёме 130 км. пути  необходимо задействовать вторую сварочную бригаду на 3-ей технологической линии. Общее время на сварку составит 103,194 дня.

Расчёт технической возможности сварки рельсовых плетей из новых рельсов типа Р-65 в условиях РСП-31.

При сварке новых рельсов в плети длиной до 800м задействована 1-я технологическая линия.

Расчёт:

При расчете норм времени на выполнение сварочных работ берем «Нормы времени на сварочно-наплавочные работы в путевом хозяйстве» утверждённые 06.04.05 г ЦП С.Ю. Ивановым и согласованные с ЦК Российского профсоюза 14.03.05г №21.27.

Работа  участка контактной сварки осуществляется в круглосуточном режиме, продолжительность смены 11 часов ( 1 тех.линия);

Состав бригады 9 человек.

Норма времени на сварку одного стыка- 2,31 часа. (ТНК-43)

Дефектоскопия одного стыка -0,29 нормо-час (ТНК 31)

Формула расчета сменной выработки бригады включая: дефектоскопию, сварку контрольных образцов без потерь на ТО:

(9 чел х 11 час) : (2,31+0,29)= 99 чел час : 2,6 нор/час=38,0 стыков/ смену

Сварка контрольных образцов –2  стыка в смену.

38 стыков/ смену – 2 контр. образца = 36 стыков.

Длина мерного рельса составляет - 25 погонных метра

36х 25 п. метра =900 погонных метров :2= 0,45 км. пути.

Норма выработки одной бригады в смену составляет 38 стыков.

В том числе: 36 стыков в плети

                         900 погонных метра

                         450 метра пути

 

Годовая производительность одной сварочной линии составит:

Работа сварочной линии осуществляется в двухсменном режиме:

11часов х 2 смены =22 часа/сутки. 

Один год равен 365 суток

Потери рабочего времени ТО, ППР, подача-уборка рельсовоза 18%.

365 х 18: 100 = 65,7 суток

Потери на сварку старогодных рельс на III технологической линии составляет:

103,194 дней

Работа сварочной линии с учетом потерь и 2-х сменной работы составит:

365 – 65,7 – 103,194= 196,1 х 2=392,2 смен.

Формула расчета годовой производительности одной сварочной линии:

( 392,2 смен х 36 стыков) х 25 м = 14119,2стыков х 25м =352980 погонных метра

352980 п.м. : 2000 = 176,49 км. пути/ год.

Годовая производительность составляет 176,49 км. пути

Вывод:

По результатам расчётов технических возможностей сварки рельсовых плетей из новых рельсов типа Р-65 в условиях РСП-31 объём производства составит 176,49 км. пути, с учётом задействования бригады для сварки старогодных рельсов на 3-ей технологической линии.

Расчёт технической возможности выпуска старогодных репрофилированных рельсов длиной до 25 метров в условиях РСП-31.

Технологическая линия по репрофилированию старогодных рельсов Рельсосварочный поезд №31 СП ООО «РСП-М» оснащена в соответствии с требованиями НТД:

- Склады для выгрузки, сортировки и хранения старогодных рельсов

- Технологическое оборудование: пресс правильный К-1035, кантователь, станок для механической очистки рельсов АЕШ-9968, отрезной станок МП-6 -1515, фрезерный станок РФС 6992 М1, дефектоскоп ультразвуковой АВИКОН 11РСП, УДС 2-РДМ-2

- Вспомогательное: электроталь 3,2т, рольганговая линия, шлеппер.

Расчёт:

При расчете норм времени на выполнение сварочных работ берем «Нормы времени на сварочно – наплавочные работы в путевом хозяйстве» от 2005 года.

Учет потерь рабочего времени по проведению плановых видов ремонта,  техническое обслуживание  в объёме ТО1, ТО2  составляет:

Ктр = 365 дней -16 дн = 349 дня

349дн. : 365 дн. = 4,4%

Потери рабочего  времени  на  внеплановый ремонт – 17 дней в год составит:

Ктр = (365 дн. – 17 дн.) = 348 дн.

348 дн : 365дн = 4,7%

Общие потери рабочего времени

4,4  + 4,7  = 9,1 %

Согласно расчета времени на подготовку и наборку пластин на фрезы ежедневно требуется  1 час 30 мин или 11,8 % рабочего времени

Суммарный коэффициент

9,1% + 11,8% = 20,9 %

365 дн. – ( 365 дн. x  20,9 %) = 289 дн.

Согласно  норм времени на выполнение сварочных работ берем «Нормы времени на сварочно – наплавочные работы в путевом хозяйстве» от 2005 года ( ТНК№14) норма времени составляет 7,05 нормо-мин на 10 пог.м. Соответственно на  рельс длиной 25м норма составит  17,625 нормо-мин.

Выработка в смену составит :

60/ 17,625 x 25 x 11 = 936 пог.м или  468 м.пути

При фрезеровании головки рельсов возникает необходимость повторной фрезеровки для этого используем средний коэффициент согласно ( ТНК№14).

468 м.пути/2,285 = 204,8 м.пути

Годовая  выработка составит:

289дней x 204,8 = 59,2 км. пути

Вывод:

По результатам расчётов технической возможности выпуск старогодных репрофилированных рельсов длиной до 25 метров составит - 59,2 км. пути. Это связано с организацией технологического процесса, износом основного оборудования и своевременной поставкой старогодных рельсов требуемой группы. Увеличение объёма репрофилирования возможно при наличии старогодных рельсов требуемой группы, своевременного материально- технического снабжения, своевременной поставки старогодных рельсов.