(495) 230-30-35
РСП-М

РСП-2

 

 

РСП-2

1. История возникновения.

История возникновения рельсосварочного поезда начинается с 1942 года, когда не существовало Приволжской железной дороги, а имелась Рязано-Уральская железная дорога.Начало образования рельсосварочного поезда было положено приказом начальника Рязано-Уральской железной дороги № 5 от 7 января 1942 года об образовании ремонтно-рельсосварочного поезда на ст. Саратов-I. В те времена рельсосварочные поезда не являлись стационарными предприятиями. В 70-е годы прошлого века на ст. В.Баскунчак был образован полигон, на котором производилась сварка длинномерных рельсовых плетей. Основная база РСП-2 к тому времени находилась на ст. Саратов-III. В 2000-2001 годах началось переоборудование существовавшей металлобазы в г.Энгельс в главную базу РСП-2. Оборудование и технику с баз находящихся на станциях Саратов-3 и В. Баскунчак перебросили на главную базу РСП-2 в г. Энгельс и 31.12.2001 был произведён пуск в работу данного предприятия на новом месте.

На данное время на территории РСП-2 производятся все работы, производимые предприятием на базах Саратов-3 и В.Баскунчак.

Со 2 августа 2011 года контактно-сварочный цех и заготовительный цех взяты в аренду ООО «РСП-М». Оставшаяся часть РСП-2 передана на баланс ПЧМ Багаевка – структурное подразделение Приволжской ДРП – структурного подразделения Центральной ДРП – филиала ОАО «РЖД».

2. Местоположение.

         РСП-2 находился на территории г. Энгельса в промзоне города. Почтовый адрес РСП-2 – Саратовская область, г.Энгельс, ул.Промышленная, д. 21.

РСП-2 занимал территорию общей площадью 20,924 га. На территории располагались основные цеха, заводоуправление, склады, вспомогательное оборудование и службы.

В основных цехах располагалось оборудование по производству длинномерных рельсовых плетей, оборудование для восстановления старогодных рельсов, поступающих с различных ПЧ и ПМС. Также на предприятии имелись: поточная линия для сборки рельсошпальной решётки на железобетонных шпалах (ПЗЛ); две поточные линии для переборки (ремонта) рельсошпальной решетки; поточная линия для демонтажа рельсошпальной решетки на деревянных шпалах (ЗРЛ).

Также на территории РСП-2 имелась сеть внутризаводских подъездных путей.

3. Технические характеристики.

3.1. Подъездные пути.

Подъездной путь РСП-2 находился на балансе Рельсосварочного поезда №2. Подъездной путь проложен таким образом, чтобы имелась возможность отправки подвижного состава в сторону ст.Анисовка, а также для соединения с подъездными путями завода ЖБИ-6. На данный момент подъездные пути находятся на балансе ПЧМ Багаевка ПривДРП ЦДРП – филиала ОАО «РЖД». Общая протяжённость подъездных путей на РСП-2 – 16,448 км

.

3.2. Склады.

На РСП-2 оборудованы несколько складов – это основной материальный склад, склады рельсов, склады готовой продукции (рельсошпальной решётки), склады материалов верхнего строения пути, а также открытый склад на открытой площадке и склад материалов верхнего строения пути на площадке козлового крана. Склады рельсов и половина главного материального склада с 01.08.2011 взяты в аренду ООО «РСП-М». Остальная часть складов и половина главного материального склада передана на баланс ПЧМ Багаевка – структурное подразделение Приволжской ДРП – структурного подразделения Центральной ДРП – филиала ОАО «РЖД».

1.Склады рельсов расположены с торцов основных цехов.

2. Склад рельсов №5 предназначен для принятия и размещения новых и старогодных рельсов под сварку, а также для складирования старогодных рельсов в ожидании репрофилирования. Склад оборудован 8-ю электротельферами для перемещения рельсов внутри склада. Через склад проходят 2 ж.д. пути, что позволяет производить разгрузку сцепов платформ с рельсами непосредственно на склад, без промежуточной перегрузки. На складе имеются 7 рольганговых линий, из них 4 – предназначенные для подачи рельсов в цех под сварку, 3 – для выхода рельсов из заготовительного цеха после проверки или репрофилирования, а также 1 из 3 – для подачи в заготовительный цех на репрофилирование. Максимальная вместимость склада №5 под сварку – 27 км пути. Максимальная вместимость склада №5 рельсов под репрофилирование – 54 км пути.

3. Склад рельсов №6 предназначен для принятия старогодных рельсов, сортирования их по группам годности и т.д. и направления на входной контроль или репрофилирование. Склад оборудован 8-ю электротельферами для перемещения рельсов внутри склада. На складе имеются 3 рольганговые линии, из них 2 – для подачи в заготовительный цех на входной контроль и 1 – под репрофилирование. Через склад проходят два ж.д. пути, что позволяет производить разгрузку сцепов платформ с рельсами непосредственно на склад, без промежуточной перегрузки. Максимальная вместимость склада №6 рельсов на входной контроль или под репрофилирование – 3290 шт. (41 км пути).

4. Склад рельсов №9 предназначен для принятия старогодных рельсов, сортирования их по группам годности и т.д. и направления их на склад №6, а так же для принятия из цеха сварки (с линии №4) сваренных «болванок» длиной 25 м. Склад оборудован 8-ю электротельферами для перемещения рельсов внутри склада. Через склад проходят два ж.д. пути, что позволяет производить разгрузку сцепов платформ с рельсами непосредственно на склад, без промежуточной перегрузки. Максимальная вместимость склада №9 – 3206 шт. (40 км пути).

5. Склад готовой продукции (собранной рельсошпальной решётки на ж.б. шпалах) находится с торца цеха сборки РШР в пролёте козлового крана. Склад предназначен для складирования готовой продукции цеха сборки РШР, а также для промежуточного складирования в отдельных бункерах или штабелях (шпалы) элементов верхнего строения пути. Через склад (в пролёте козлового крана) проходит тупиковый ж.д. путь, предназначенный для погрузки рельсошпальной решётки на подвижной состав. Также с двух сторон от пролёта козлового крана, в пределах досягаемости консоли крана расположены пути, по которым имеется возможность подачи подвижного состава под разгрузку в бункера в пролёте козлового крана материалов верхнего строения пути. Максимальная вместимость склада по готовой продукции – 3,375 км пути (9 штабелей по 15 звеньев рельсошпальной решётки), 12288 шт. шпал и (бункера – 17 шт. по 2 м и 2 шт. по 1 м высотой) 22? т материалов верхнего строения пути.

6. На открытой площадке располагаются линии по переборке рельсошпальной решётки (в I и II пролётах кранов), склады рельсошпальной решётки под переборку и готовой продукции (решётка после переборки), а также склад новых и изъятых из пути шпал. Максимальная вместимость складов рельсошпальной решётки (под переборку и перебранной) – 6 км пути (по 3 км пути в каждом пролёте), максимальная вместимость складов шпал новых и изъятых из пути – 200? шт. (по 100? шт. в каждом пролёте).

7. На открытой площадке в III пролёте кранов располагается линия по демонтажу рельсошпальной решётки на деревянных шпалах – ЗРЛ. Здесь также располагается склад звеньев рельсошпальной решётки на деревянных шпалах, предназначенных для демонтажа, а также промежуточный склад деревянных шпал, годных к укладке в путь, склад рельсов после демонтажа рельсошпальной решётки, склад элементов скреплений рельсошпальной решётки на деревянных шпалах.

3.3. Контактно-сварочный цех.

Контактно-сварочный цех предназначен для изготовления сварных рельсовых плетей длиной до 800 м, а также для сварки рельсов длиной 25 метров для последующей их сварки в плети или для применения для сборки рельсошпальной решётки.

В цехе установлены 4 технологических линии по сварке рельсов, которые включают в себя следующее оборудование:

  1. Контактно-сварочные машины К1000 на 1, 3 и 4-й технологической линии и К1100 на 2 технологической линии.
  2. Установка для гидравлической правки сваренного стыка в горячем состоянии.
  3. Установки для грубой шлифовки сварного стыка.
  4. Установки для термообработки сварных стыков.
  5. Посты мелкой шлифовки, оборудованные рельсошлифовалками МРШ-3.
  6. Посты чистовой шлифовки, оборудованные установками для чистовой шлифовки СЧР-А.
  7. Тяговыми транспортёрами для транспортировки длинномерных рельсовых плетей (только на 1,2 и 3 технологических линиях).
  8. Посты дефектоскопии, оборудованные переносными дефектоскопами типа АВИКОН-02Р.
  9. Перемещение рельсовой плети до тягового транспортёра осуществляется по рольганговым линиям, состоящим из роликов приводных и роликов поддерживающих.

Дополнительно в цехе имеется пресс ПМС-320 для проведения испытаний контрольных образцов.

1-я, 2-я и 3-я технологические линии предназначены для сварки длинномерных рельсовых плетей из новых и старогодных рельсов с последующей погрузкой плетей на спецсоставы для перевозки длинномерных рельсовых плетей. 3-я технологическая линия имеет возможность изготавливать одиночные рельсы длиной 25 м с последующей передачей рельса на 4-ю технологическую линию.

4-я технологическая линия предназначена для производства одиночных рельсов длиной до 25 м.

После изготовления рельсовых плетей они транспортируются на спецсоставы, стоящие на 2 ж.д. путях. На каждый спецсостав погрузка может вестись одновременно с 2 технологических линий.

Максимальная производительность при условии работы всех технологических линий круглосуточно составляет:

  1. При работе 3-х линий по производству длинномерных рельсовых плетей – 1276,854 км пути новых или 851,496 км пути старогодных рельсов и 23388, 11665, 7783 шт. одиночных рельсов в год с 1, 2, 3 стыками соответственно.
  2. При работе 2-х линий по производству длинномерных рельсовых плетей и 2-х линий по производству одиночных рельсов – 851,236 км пути новых или 567,664 км пути старогодных рельсов и 47239, 23710, 15746 шт. одиночных рельсов в год с 1, 2, 3 стыками соответственно.

Время загрузки одного спецсостава с двух линий одновременно составляет ориентировочно 2,00 суток при работе в 2 смены по 11 часов каждая.

3.4. Заготовительный цех.

В заготовительном цехе производится приёмка старогодных рельсов и их восстановление.

В цехе расположены 2 технологических линии по приёмке старогодных рельсов, на каждой из которых установлены:

  1. По 3 шлеппера-накопителя;
  2. Рельсоправильный пресс в комплексе с кантователем рельсов;
  3. Станок для механической очистки рельсов Р65 АЕШ 9968-099;
  4. Ультразвуковой дефектоскоп с регистратором Авикон-11;
  5. Ультразвуковой дефектоскоп УДС-РДМ-3;
  6. Станок сверлильно-отрезной МП6-1515.

На одной из линий дополнительно имеется установка для бесконтактного непрерывного сплошного входного контроля рельсов УД-ЭМА-РСП-01 (законсервирована).

Старогодные рельсы поступают на линии подготовки со склада №6 по рольганговым линиям и укладываются на шлеппер-накопитель. Далее проводится процесс правки рельса в 2 плоскостях, очистка на очистном станке от грязи, окалины и снега (зимой) и поступают на проверку ультразвуковыми дефектоскопами. Дефектоскопом Авикон-11с регистратором проводится проверка рельса на внутренние дефекты и дополнительно производится проверка переносным ультразвуковым дефектоскопом РДМ-3 старогодных сварных стыков. После этого рельс подаётся через шлеппер-накопитель на сверлильно-отрезной станок, на котором производится отрезка концов рельсов с болтовыми отверстиями и вырезка обнаруженных дефектов. После рельс подаётся на склад рельсов №5.

Также в заготовительном цехе расположена линия репрофилирования старогодных рельсов методом фрезерования. На ней расположено следующее оборудование:

  1. Два шлеппера-накопителя;
  2. Рельсофрезерный станок РФС 6992М;
  3. Сверлильно-отрезной станок МП6-1515;
  4. Ультразвуковой дефектоскоп с регистратором Авикон-11.

Рельсы под репрофилирование подаются как со склада №5, так и №6, на шлеппер-накопитель. После этого рельс подаётся в рельсофрезерный станок, где производится обработка головки рельса по профилю поверхности катания двумя фрезами – прямой и профильной. Далее проводится повторное дефектоскопирование рельса ультразвуковым дефектоскопом Авикон-11. Далее рельс поступает на сверлильно-отрезной станок, где производится вырезка выявленных дефектов. После этого рельс поступает на склад рельсов №5 под сварку одиночных рельсов или длинномерных рельсовых плетей.

3.5. Цех сборки рельсошпальной решётки.

Данное производство находится на балансе ПЧМ Багаевка – структурное подразделение Приволжской ДРП – структурного подразделения Центральной ДРП – филиала ОАО «РЖД».

В цехе сборки рельсошпальной решётки установлена поточная звеносборочная линия ПЗЛ-100 для сборки звеньев рельсошпальной решётки на железобетонных шпалах. Паспортная мощность с полной комплектацией линии при сборке рельсошпальной решётки со скреплениями типа КБ-65 – 100 погонных метров в час. На линии производится сборка звеньев рельсошпальной решётки с различными типами скреплений: КБ-65, ЖБР-65, АРС-4.

Линия работает в полуавтоматическом режиме. Автоматически происходит раскладка шпал по эпюре и погрузка их на транспортные тележки. Далее происходит раскладка элементов скреплений на шпалы вручную и установка рельсов с помощью мостовых кранов в цехе.

Далее производится завинчивание гаек закладных болтов в полуавтоматическом режиме станком (для КБ и ЖБР) или закрепление монорегуляторами вручную (для АРС-4). После звено подаётся на станок для завинчивания гаек клеммных болтов (для КБ) или подаётся на выгрузку за пределы цеха на склад рельсошпальной решётки. Разгрузка производится спаренным козловым краном и укладывается в штабеля на складе звеньев, либо непосредственная погрузка на подвижной состав.

Цех РШР оборудован 3 мостовыми кранами для производства погрузочно-разгрузочных работ, а так же участвуют в технологическом процессе сборки звеньев решётки. Кранами производится выгрузка рельсов и пакетов шпал из подвижного состава, перемещение пакетов шпал на шпалораскладчик линии ПЗЛ-100, разгрузка металлических элементов скреплений, установка рельс на собираемое звено, перемещение бункеров с элементами скреплений от места комплектования или складирования – к месту установки.

Среднесуточная выработка производства рельсошпальной решётки при двухсменной работе составляет 18-20 звеньев, т.е. 0,5 км пути в сутки.

 

 Расчёт фактической мощности РСП-2 (с учётом износа оборудования)

Работа сварочных линий в РСП-2 в настоящее время организована в одну смену продолжительностью 11 часов, фрезерной линии – в одну смену продолжительностью 11 часов.

Потери времени на профилактический ремонт оборудования составляют ориентировочно 10,6% – 39 смен в год. Количество рабочих смен в год составляет 327.

Сварка новых рельсов

Расчётный объём сварки за год составляет 313,92 км/год пути при условии сварки только рельсовых плетей из новых рельсов на 2-х технологических линиях РСП-2.

Сварка старогодных рельсов

Расчётный объём сварки за год составляет 64,06 км/год пути при условии сварки только рельсовых плетей из старогодных рельсов на 2-х технологических линиях РСП-2.

Технологическая линия по ремонту и репрофилированию старогодных рельсов

В условиях РСП-2, из-за недостатка оборудованных площадей под промежуточные склады для накопления рельсов, правка, дефектоскопирование и комплектовка рельсов производится на 2 линиях; репрофилирование и дефектоскопирование старогодных рельсов осуществляется на отдельной технологической линии последовательно.

Норма выработки линии репрофилирования старогодных рельсов составляет 107 м/час, за смену, продолжительностью 11 часов – 1180 м/смену.

Общее количество рабочих смен в году – 359 с учётом проводимых ТО.

Производительность технологической линии составляет:

1180×359×0,88 = 372785,6пог. м : 2000 = 186,393 км пути/год.

Годовая производительность технологических линий

Технологическая линия

Режим работы

Новые рельсы, км пути

Старогодные рельсы (7-23), км пути

Технологические сварочные линии (2 линии)

Односменный

313,92

64,06

Технологические сварочные линии (3 линии)

Двухсменный

941,76

192,18

Линия по репрофилированию старогодных рельсов

Односменный

-

186,393

 

Максимальная расчётная мощность:

По сварке бесстыкового пути из новых рельсов при работе 2 технологических линий – 313,92 км пути в год при односменном режиме работы.

По сварке бесстыкового пути из новых рельсов при работе 3 технологических линий – 941,76 км пути в год при круглосуточном режиме работы.

Или

По сварке бесстыкового пути из старогодных рельсов при работе 2 технологических линий – 64,06 км пути в год при односменном режиме работы.

По сварке бесстыкового пути из старогодных рельсов при работе 3 технологических линий – 192,18 км пути в год при круглосуточном режиме работы.

Максимальная расчётная мощность по ремонту и репрофилированию старогодных рельсов – 186,393 км пути прохода.