(495) 230-30-35
РСП-М

РСП-17

Решение о создании РСП-17 принято Министерством путей сообщения в 1954 г. Осенью 1954 г. на базе контактно-сварочной станции РСП-3 на ст.Щербинка Московской ж.д. поезд был сформирован и отправлен на Горьковскую дорогу, куда прибыл 20 декабря. Местом дислокации стало чистое поле около ст.Каликино В 1955-1958 гг. поезд наряду с выпуском продукции - 25 метровых рельсов, проводил работы по обустройству. Были построены линия электропередач с энергоподстанцией, линия водопровода, смонтирован 2-й сварочный поток, тельферные балки для сортировки и погрузки рельсов, здания для станков мерной резки и сварочных машин. В 1958 г. произведено переоборудование сварочных потоков и сварены первые 800-метровые плети бесстыкового пути. В связи с реорганизацией МПС РСП-17 был передан из ведения рельсосварочного треста в ведение Горьковской железной дороги. В 1960-1967 гг. были построены здания контактно-сварочного цеха компрессорной, электромеханических мастерских, бытовые и др.помещения. В 2001 г. руководством дороги и Департаментом пути МПС принято решение о проведении реконструкции РСП-17. Основные задачи, ставившиеся при этом: ресурсосбережение, увеличение мощности предприятия, приведение к существующим нормам условий работы коллектива. В рамках проводимой работы построены новый сварочный цех, цех для обработки старогодных рельсов, крытые склады для рельсов, системы водо, электро, теплоснабжения, канализации и сжатого воздуха, реконструированы и расширены бытовые помещения.

В настоящее время предприятие является одним из крупнейших на сети дорог по сварке плетей бесстыкового пути из новых и с/г рельсов. За высокие показатели в труде предприятие неоднократно награждалось переходящими Знаменами, Почетными грамотами, свидетельствами МПС и ОАО «РЖД», Горьковской ж.д., Центральной дирекции пути.

Основная задача предприятия - выпуск сварных плетей для бесстыкового пути из новых и старогодных рельсов длиной до 800м.

Для этого имеются:

Подъездные пути:

-Находятся на балансе ПМС-40 Горьковской ДРП Общая протяжённость 6,8 км. , количество стрелок 6шт. Рельсы в основном Р65 на железобетонном основании -80%. Имеются три пути для постановки спецсоставов для перевозки плетей под загрузку.

Склады:

Для рельсов- 2 навеса размерами 138x57 и 114x57м. Общая емкость 200км пути. Под навесами смонтированы кассеты для раздельного складирования рельсов в соответствии с действующими ТУ на сварку. Склады расположены по торцам основных цехов предприятия - сварочного цеха и цеха по ремонту старогодных рельсов. В каждом складе имеется по 16 тельферов, грузоподъемностью 3,2 тс. Кроме того, под навесом №1 смонтированы две кран- балки для работы с металлолом. Под навесами проходят ж.д пути, служащие для погрузо-разгрузочных работ -№№22,23,24. Путь №24 заходит в цех по ремонту старогодных рельсов.

Контактно-сварочный цех:

Размерами 156x18м. В цехе смонтированы 3 сварочные линии для выпуска длинномерных сварных плетей. Плановая мощность, при задействовании всех линий, составляет 600 км. плетей из новых и 150км. плетей из старогодных рельсов. Цех построен в 2006г. Стены из панелей «Сендвич» на металлическом каркасе. Крыша 2-х скатная, также из панелей «Сендвич». В цехе имеются два подвесных крана грузоподъемностью 5тс.

Технологическое оборудование на каждой сварочной линии состоит:

  1. Станок для зачистки контактной поверхности С3-03-Псковэлектросвар
  2. Сварочная машина МСР-6301-Псковэлектросвар
  3. Установка для правки сварного стыка в горячем состоянии - Псковэлектросвар
  4. Кабина грубой шлифовки стыка – «ВесТ- Тер»
  5. Установка для термообработки сварного стыка
  6. Пост чистовой шлифовки
  7. Установка для охлаждения сварного стыка перед дефектоскопией
  8. Пост дефектоскопии
  9. Тяговый транспортёр

Для испытаний контрольных стыков в цехе установлен пресс ПМС-320

Тяговыми транспортёрами плети выталкиваются на спец составы. Время загрузки одноярусного состава, при работе двух сварочных линий, составляет 2,5 суток.

Контингент работников цеха рассчитан на круглосуточную работу двух линий и составляет 87 человек.

Цех по ремонту старогодных рельсов размерами 156х24м построен в 2004г. Стены из панелей «Сендвич» на металлическом каркасе. Крыша – мягкая кровля с внутренним водоотводом . В цехе имеются 2-а подвесных крана грузоподъёмностью 5тс.

В цехе смонтированы 4-е технологические линии: - Заготовительная,- Фрезерная,- Сварочная,- Для изготовления 12,5 и 25м. рельсов.

Заготовительная линия укомплектована установкой для очистки рельсов, кантователем, прессом для правки рельсов, дефектоскопной установкой и межоперационными накопителями. Служит для очистки, правки, осмотра и дефектоскопного контроля поступивших в ремонт старогодных рельсов.

Фрезерная линия оборудована станком для фрезерования рельсов РФС-6992 и системой накопителей для сортировки и обработки рельсов. Все накопители обоих линий оборудованы тельферными эстакадами с навешенными на них цепными тельферами. На тельферах установлены пневматические захваты рельсов, позволяющие вести управление 2--мя тельферами одному человеку дистанционно с пульта управления - Фото № 3. С фрезерной линии рельсы выходят под 2-ой навес, где раскладываются в кассеты согласно заводу- изготовителю, группе, пропущенному тоннажу, сторонности рабочей головки рельса.

Сварочная линия оборудована аналогично сварочной линии в контактно - сварочном цехе, кроме сварочной машины. Тут, после капитального ремонта, установлена машина К-190. В настоящее время сварочная линия не эксплуатируется из-за нехватки рельсов для сварки.

Линия по изготовлению 12,5м. и 25м. рельсов укомплектована рельсорезно – сверлильным станком 6 МП-1515 и отрезным станком АЕШ-9928-020.

Инфраструктура предприятия:

Энергоснабжение:

Производится от 2х источников: ДПР Горьковской ж.д., и электросетей Нижновэнерго. Для питания предусмотрено 4 трансформаторных подстанции – 2 от ДПР и 2 от Нижновэнерго. От ДПР - одна основная, оборудована двумя трансформаторами на 27кВ по 1000кВт, и одна резервная для работы котельной и скважины водоснабжения 27/250 кВт. От Нижновэнерго- основная с трансформаторами 10кВ/1000кВт и 10кВ/730кВт и вторая для работы цеха по ремонту старогодных рельсов- с трансформаторами10кВ/1000кВт и 10кВ/730кВт.

Система водоснабжения:

- две скважины глубиной 32 и 38 м. с насосами ЭЦВ 10м³/час с системой водопровода. В обоих цехах функционируют системы оборотного водоснабжения для охлаждения технологического оборудования.

Система канализации

- от основных цехов и здания управления стоки собираются в канализационную насосную станцию и насосами подаются на очистку в соседнее предприятие.

Система сжатого воздуха:

- на предприятии в компрессорной смонтированы три компрессора ВВ-12/9, которые обеспечивают цеха сжатым воздухом- 8 атм. для работы технологического оборудования.

Вспомогательные и служебные помещения:

-для обеспечения устойчивой работы предприятия имеются:

  1. Механические мастерские, оборудованные токарными(3шт). фрезерным, строгальным и сверлильными станками.
  2. Электромастерские
  3. Склад материальный
  4. Склад спецодежды

Так, в цехе по ремонту старогодных рельсов смонтированы и пущены в эксплуатацию цепные тельферы с пневматическими захватами и дистанционным управлением- фото № 3 . Это позволило высвободить в бригаде 2-х крановщиков, повысило производительность в работе, помогло улучшить условия труда.

На складах рельсов, по инициативе рационализаторов, успешно внедряются системы радиоуправления тельферами – фото № 4, что увеличивает производительность работы крановщиков и улучшает условия их труда.

По требованию времени на предприятии произведено переоборудование сварочных линий с целью обеспечения вварки в рельсовую плеть клееболтовых изолирующих стыков типа АпАТэК.

Внедрён пресс для брикетирования мелкой стружки от рельсофрезерного станка, что позволяет получать дополнительный доход от сдачи металлолома в виде брикетов.

В сварочном цехе благодаря правильно подобранной системе очистки исключён выброс теплого очищенного воздуха после сварочных машин и постов обработки рельсов на улицу, что позволяет поддерживать комфортную температуру и экономить при этом уголь.

Идет постоянная доводка и модернизация поставляемого оборудования. Так на станок для зачистки рельсов перед сваркой придумана и смонтирована дополнительная система очистки воздуха, что позволило улучшить условия труда.

Разработана конструкция и изготовлен пресс для распрессовки и запрессовки деталей усилием 300 тс, что позволило отказаться от услуг сторонних организаций и сэкономить средства.

Расчет фактической мощности Рельсосварочного предприятия №17

Рельсосварочное предприятие № 17 имеет 3 стационарных технологических линии, предназначенные для сварки новых и старогодных рельсов, типа Р-65. На предприятии организован двухсменный режим работы по 11 часов, задействовано 4 рабочих бригад. Согласно действующего штатного расписания от 01.04.2012 г. среднегодовая загрузка технологических линий составляет - 2,25 линии.

Использование технологических линий в условиях РСП-17:

 -1-я технологическая линия (сварочная машина МСР-63 01А № 11 – сварка плетей из новых или старогодных рельсов. Имеет выход на 25 и  26 рельсовозные пути

2-я     технологическая линия (сварочная машина МСР-63.01А № 8) - сварка плетей из новых или старогодных  рельсов. Имеет выход на 25, 26 и 27 рельсовозные пути,

3-я     технологическая линия (сварочная машина МСР-63.01А № 25) - сварка плетей из новых или старогодных рельсов. Имеет выход на 26 и 27 рельсовозные пути.

Нормативная выработки по сварке рельсов в РСП-17

Вид работ

Выработка, км/п

Сутки

Месяц

Год

 Сварка плетей бесстыкового пути из новых стандартных рельсов *

1,69

47,4

568,8

 Сварка плетей  бесстыкового пути из старогодных  рельсов *

0,604

16,9

202,8

 Репрофилирование с/г рельсов

0,35

9,8

110

* Указанная выработка  возможна при сварке только новых рельсов или только старогодных.